Groupes électrogènes diesel remis à neuf

Les groupes électrogènes diesel reconditionnés de qualité de Kecheng peuvent répondre à votre budget, tout en mettant également l'accent sur l'environnement. convivialité et fiabilité du matériel. Ce produit est basé sur des unités retirées de marques telles que Yuchai et Weichai des chaînes régulières. Grâce à un processus de refabrication strict en six étapes, les performances des composants principaux tels que les moteurs et les générateurs ont été restaurés à plus de 95 % de leur état neuf. Le processus de production respecte normes techniques nationales de remise à neuf, y compris le contrôle complet des performances, la réparation des composants principaux et le chargement complet tests, etc., garantissant la qualité avant de quitter l'usine. L'unité intègre également un contrôle intelligent moderne module pour répondre aux exigences de surveillance actuelles. Son coût d'approvisionnement peut être réduit de 30 à 50 % par rapport au neuf machines de même puissance. Les composants de base offrent une garantie de qualité d'un an et demi ou 5 000 heures, fournissant une solution d'alimentation électrique à la fois économique et pratique pour les projets de petite et moyenne taille sensible aux coûts et soucieuse des bénéfices environnementaux.

Scénarios d'application (Adaptation exclusive pour les unités reconditionnées)

1. Scénarios industriels et de transformation de petite et moyenne taille

• Scénarios applicables : Usines de machines municipales (tours, perceuses), petits ateliers alimentaires (emballages machines, pétrins), petites usines de matériaux de construction (mélangeurs, découpeurs)

• Valeur fondamentale : il répond aux besoins « d'alimentation de secours basse fréquence » des petites et moyennes usines (telles que 1 à 2 coupures de courant par mois), pour un coût de seulement 50 à 70 % de celui des unités neuves, réduisant ainsi le coût initial investissement. Les performances sont aux normes (fonctionnement stable à pleine charge), évitant les interruptions de production Causé par des performances insuffisantes de l'équipement, et convient aux petites et moyennes entreprises avec un nombre limité de budgets.

2. Alimentation électrique pour les zones rurales et isolées

• Scénarios applicables : Alimentation électrique centralisée dans les zones rurales reculées (éclairage et appareils électroménagers pour 10 à 20 personnes). ménages), bases de plantation en montagne (pompes d'irrigation, équipement simple de contrôle de la température), logements temporaires électricité en zone pastorale (éclairage, petit électroménager)

• Valeur fondamentale : solution peu coûteuse aux problèmes d'alimentation électrique dans les zones non couvertes par le réseau électrique (le coût d'un une unité reconditionnée est 40 % inférieure à celle d'une unité neuve) ; S'adapter aux « faibles besoins d'entretien » en milieu rural zones (les pièces vulnérables ont été optimisées lors du remanufacturing, prolongeant le cycle de maintenance de 20 %) ; Il prend en charge un fonctionnement continu pendant 8 à 12 heures (avec un réservoir de carburant intégré), répondant aux besoins quotidiens en électricité dans zones rurales.

3. Engins de chantier et opérations temporaires

• Scénarios applicables : les groupes électrogènes diesel remis à neuf peuvent être utilisés dans des projets de construction à petite échelle (tiges vibrantes, éclairage temporaire), municipaux entretien (matériel d'entretien routier, pompes de drainage), accessoires de machines agricoles (alimentation électrique de secours pour moissonneuses-batteuses, matériel d'irrigation)

• Valeur fondamentale : les unités reconditionnées sont légères (≤ 1 500 kg pour les modèles de 20 à 50 kW) et peuvent être équipées de systèmes mobiles. remorques pour répondre aux exigences de « déménagement fréquent » des engins de chantier. Charge résistante aux chocs (le moteur peut supporter 2,5 fois le courant de démarrage nominal après réparation), adapté à une alimentation intermittente pour opérations temporaires. Faible coût, peut être loué ou acheté selon les besoins, réduisant ainsi l'investissement dans l'équipement du projet.

4. Scénarios de bien-être public et de soutien d’urgence

• Scénarios applicables : Alimentation électrique temporaire dans les zones sinistrées (éclairage dans les zones de réinstallation post-catastrophe sites médicaux d'urgence), les activités d'utilité publique (consultations médicales gratuites en milieu rural, services publics expositions sociales), secours d'urgence dans les communautés (alimentation électrique de secours pour les ascenseurs et les pompes à eau dans les anciens zones résidentielles)

• Valeur fondamentale : cycle de reconditionnement court (livraison sous 15 à 20 jours, 30 % plus rapide que les unités neuves), permettant réponse rapide aux demandes d'urgence; Il présente d'importants attributs de protection de l'environnement (réduction des déchets solides générés par la mise au rebut des unités déclassées et la réduction des émissions de carbone de 30 %), ce qui est conforme aux l’orientation verte des projets de protection sociale. Le prix est abordable, ce qui le rend adapté aux produits à faible coût achats par les organismes de protection sociale et les collectivités.

5. Support commercial et scénarios de sauvegarde

• Scénarios applicables : petits supermarchés (réfrigérateurs, systèmes de caisse enregistreuse de secours), cliniques communautaires (produits de base). matériel médical), petites familles d'accueil (éclairage, climatiseurs simples)

• Valeur fondamentale : réponse d'urgence rapide (activation dans un délai de ≤ 15 secondes après une panne de courant), garantissant les fonctions de base. exploitation d'une entreprise; Le contrôle du bruit répond aux normes (pour les modèles avec capots antibruit, il est ≤72dB@10 mètres), évitant de déranger les résidents. Faible coût de maintenance (les pièces d'usure ont été remplacées pendant remise à neuf, zéro entretien pendant les six premiers mois), adapté aux « faibles opérations et entretien exigences d'investissement" des locaux des petites entreprises.

Avantages du produit (compétitivité fondamentale de la refabrication)

Paramètres techniques (plage de puissance grand public pour la remise à neuf)

Caractéristiques techniques (Procédé de refabrication exclusif)

1. Technologie de détection et de dépistage précise

• Contrôle complet avant refabrication : Grâce à la technologie « Scan 3D + contrôles non destructifs », le les composants essentiels des unités mises hors service sont examinés : ① Le bloc moteur est inspecté par ondes ultrasonores (pour détecter les fissures, le la profondeur admissible des fissures pour la réparation est ≤0,5 mm ); ② La résistance d'isolement de l'enroulement du stator du générateur est testé (≥50MΩ est qualifié ; sinon, il doit être rembobiné). ③ Le vilebrequin doit subir un équilibre dynamique test (déséquilibre ≤5g · cm ; s'il dépasse la norme, une réparation par meulage doit être effectuée) pour garantir que seul les pièces réusinables sont conservées et les pièces endommagées de manière irréversible sont éliminées.

• Établissement de référence de performances : prendre les performances d'unités neuves du même modèle comme référence (par exemple Par exemple, la consommation de carburant à pleine charge d'une unité Yuchai de 20 kW est de 220 g/(kW · h)), définissez la conformité des performances seuil après remise à neuf (écart admissible ≤ 5 %) pour garantir que les performances des unités reconditionnées sont pas moins de 95 % de celui des unités neuves.

2. Processus de réparation des composants principaux

• Réparation moteur :

① Bloc-cylindres/culasse : La surface usée est réparée par la technologie de revêtement laser (la couche de revêtement l'épaisseur est de 0,5 à 1 mm, la dureté atteint HRC50-55 et la résistance à l'usure est 30 % supérieure à celle de l'original composant).

② Piston/segment de piston : remplacer par des pièces d'origine neuves (pour garantir les performances d'étanchéité et éviter consommation excessive d'huile);

③ Système de carburant : nettoyer les injecteurs de carburant (à l'aide d'un nettoyeur à ultrasons), tester la pression d'injection (écart ≤ 5 % de la valeur de conception), et remplacez les injecteurs de carburant s'ils ne sont pas conformes aux normes.

• Réparation de générateur :

① Enroulement du stator : si l'isolation vieillit, elle doit être rembobinée (en utilisant un fil émaillé en polyimide avec une température résistance de 155 ℃ et le niveau d'isolation doit être élevé à la classe F).

② Rotor : correction de l'équilibre dynamique (en utilisant la méthode de réduction de poids pour garantir l'absence de vibrations pendant le fonctionnement) ;

③ Roulements : remplacez-les par des roulements importés neufs (tels que SKF, NSK) pour prolonger la durée de vie du générateur.

3. Mises à niveau intelligentes et respectueuses de l'environnement

• Mise à niveau du système de contrôle : les contrôleurs mécaniques obsolètes ont été progressivement supprimés et la version simplifiée de Les contrôleurs intelligents KCPLC-03S de Kecheng ont été installés uniformément, prenant en charge : ① Paramètre de base surveillance (tension, courant, température de l'eau, pression d'huile) ; ② Alarme de défaut de base (température d'eau élevée, niveau d'huile faible) pression); ③ Un module distant 4G en option peut être installé (avec un coût 20% inférieur à celui d'un tout nouveau modèle), répondant aux besoins de gestion à distance des utilisateurs modernes.

• Optimisation de la protection de l'environnement

① Mise à niveau des émissions : le modèle National III peut être équipé d'un dispositif de post-traitement DOC+DPF (coût de 3 000 à 5 000 yuans). Après la mise à niveau, les émissions de NOx sont réduites de 40 %, répondant ainsi à des exigences plus élevées en matière de protection de l'environnement.

② Optimisation de la consommation énergétique : Nettoyer les dépôts de carbone dans le passage d'admission du moteur et la chambre de combustion, optimiser le calage de l'injection de carburant, restaurer la consommation de carburant au niveau d'un moteur neuf et éviter une augmentation consommation de carburant après remise à neuf.

4. Renforcement structurel et allègement

• Renforcement structurel : Renforcez les structures faibles trouvées lors du processus de remise à neuf (telles que la soudure points de soudure du cadre du fuselage et du couvercle d'extrémité du générateur) : ① Soudure de réparation des points de soudure du cadre (à l'aide de gaz CO₂ soudage blindé pour augmenter la résistance de 20 % ); ② Le couvercle d'extrémité est équipé de nervures de renfort (avec épaisseur de 3 à 5 mm) pour assurer la stabilité du fonctionnement de l'unité (amplitude de vibration ≤ 0,1 mm, conforme à un machine toute neuve).

• Optimisation légère : supprimez les composants redondants des unités mises hors service (tels que les anciens réservoirs de carburant de secours et pipelines abandonnés), tout en conservant les composants fonctionnels de base ; Pour modèles de petite taille (20-50 kW), alliage d'aluminium est utilisé pour remplacer certains composants en acier (tels que le réservoir de carburant et le couvercle extérieur), réduisant ainsi le poids de 10 à 15 % et améliorer la commodité du mouvement.

5. Contrôle qualité complet du processus

• Contrôle du processus de remise à neuf : des points d'inspection de la qualité sont mis en place à chaque processus (comme après le démontage). inspection, inspection après réparation et inspection après assemblage), et les données d'inspection sont saisies dans le "Système qualité de remise à neuf Kecheng" en temps réel, qui peut être retracé jusqu'à des composants, opérateurs, et du matériel d'inspection.

• Tests en usine : une fois l'assemblage terminé, un test à pleine charge de 1 000 heures est effectué (divisé en étapes : 200 heures à faible charge, 300 heures à charge moyenne et 500 heures à pleine charge). Pendant le test, des paramètres tels que le carburant la consommation, les émissions et les vibrations sont enregistrées. Ce n'est que lorsque tous répondent aux normes que l'unité peut être libérée du l'usine, et un « rapport de test de performance de l'unité remise à neuf » sera émis.

Méthode d'utilisation (fonctionnement exclusif pour les unités reconditionnées)

1. Inspection avant démarrage (en mettant l’accent sur les composants reconditionnés)

2. Opération de démarrage (clé du contrôle de charge initial)

(1) Premier démarrage (étape clé après refabrication)

1. Démarrage du préchauffage : Basculez le régulateur en mode « manuel » et appuyez sur le bouton « Préchauffage » (préchauffage pendant 60 secondes dans un environnement à basse température pour garantir que le moteur réparé est entièrement lubrifié).

2. Test à vide : appuyez sur le bouton « Démarrer ». Après le démarrage de l'unité, faites-la fonctionner sans charge pendant 10 à 15 minutes (5 minutes plus longue qu'une machine neuve). Observez la vitesse de rotation (1500r/min ± 50r/min), la pression d'huile (≥0,3MPa) et température de l'eau (augmenter progressivement jusqu'à 70 ℃). Confirmez qu'il n'y a aucune anomalie dans les pièces réparées (telles que comme un bruit anormal ou une fuite).

3. Chargement progressif : La charge initiale ne doit pas dépasser 30 % de la puissance nominale (par exemple, pour un modèle de 20 kW, la la charge doit être ≤6kW). Après 1 heure de fonctionnement, il faut l'augmenter à 50 %, et après 1 heure supplémentaire de fonctionnement, il peut être augmenté jusqu'à pleine charge (pour éviter l'impact initial de charge élevée sur les composants de réparation).

(2) Démarrage quotidien (après un fonctionnement stable)

1. Appuyez sur « Vérifier avant le démarrage » pour confirmer que les paramètres sont qualifiés, puis basculez le contrôleur sur Mode "Automatique" ou "Manuel".

2. Mode manuel : préchauffer pendant 30 secondes → démarrer → sans charge pendant 3 minutes → charge (une charge unique ne dépasse pas 50 %) ;

3. Mode automatique (avec ATS) : ATS démarre automatiquement lorsque l'alimentation secteur est interrompue. Le processus de chargement est le même qu'en mode manuel, sans nécessiter d'intervention manuelle.

3. Surveillance des opérations (en mettant l'accent sur l'état des composants reconditionnés)

• Surveillance en temps réel : Vérifiez les paramètres du contrôleur toutes les 30 minutes, en mettant l'accent sur : ① L'eau du moteur température (≤95℃, pour éviter de réparer une surchauffe du bloc-cylindres) ; ② Pression d'huile (≥0,2MPa pour garantir lubrification des pièces réparées) ; ③ Courant de sortie du générateur (ne dépassant pas le courant nominal pour éviter l'enroulement surcharge);

• Manipulation anormale : En cas de « fuite au niveau de la zone réparée » (comme par exemple une fuite d'huile du bloc moteur) ou "alarme d'isolation du générateur", arrêtez immédiatement la machine et contactez le service après-vente Kecheng (ne pas démontez vous-même les pièces réparées pour éviter d'endommager le processus de remise à neuf).

• Enregistrement des données : des enregistrements quotidiens de la durée de fonctionnement, de la consommation de carburant et des paramètres clés sont conservés. Un dédié un dossier d'exploitation des unités reconditionnées est établi pour faciliter la traçabilité après le service après-vente.

4. Opération d'arrêt (procédé conventionnel + protection des composants reconditionnés)

1. Déchargement par étapes : Tout d'abord, éteignez les charges non essentielles → La charge tombe à 0 → Débranchez l'interrupteur de sortie du générateur ;

2. Refroidissement : faites fonctionner à vide pendant 5 à 8 minutes (2 à 3 minutes de plus qu'un moteur neuf pour refroidir complètement le moteur). composants de moteur réparés);

3. Fermeture d'arrêt : appuyez sur le bouton « Arrêt » et fermez le robinet de carburant (pour un arrêt à long terme) ; Vérifiez que le les pièces réparées n'ont aucune fuite ni bruit anormal et nettoient la poussière sur la surface de l'appareil. Si la machine est hors service pendant une longue période (plus d'un mois), l'huile moteur et le carburant doivent être réapprovisionnés pour éviter la rouille des pièces réparées.

Sécurité et protection (exigences particulières pour les unités reconditionnées)

1. Sécurité de l'installation (faites attention à la compatibilité des composants réparés)

• Adaptation structurelle : la capacité portante des fondations d'installation des groupes électrogènes diesel remis à neuf doit ne doit pas être inférieur à 1,2 fois le poids de l'unité (par exemple, pour une unité de 1 500 kg, il ne doit pas être inférieur à 1800kg/㎡), pour éviter le desserrage des pièces réparées dû aux vibrations du corps de la machine. L'installation l'emplacement doit être éloigné des flammes nues (≥ 10 mètres) et disposer d'une bonne ventilation (volume de ventilation par heure ≥ 15 fois le volume de l'appareil).

• Sécurité électrique : les anciens fils ont été remplacés lors de la remise à neuf, résistance de mise à la terre ≤4Ω (mise à la terre avec acier plat galvanisé, profondeur ≥2 mètres) ; La ligne de sortie du générateur doit correspondre à la section transversale de le câble (par exemple, pour un modèle 50kW, un câble en cuivre de ≥35mm² est nécessaire) pour éviter une surchauffe (le l'isolation des enroulements du générateur reconditionné a été améliorée, mais les surintensités doivent encore être évitées).

• Protection des composants réparés : Les pièces réparées du moteur (telles que la zone de revêtement laser du bloc-cylindres) ne doivent pas entrer en collision ou heurter. Lors de l'installation, un espace de maintenance suffisant (≥1 mètre) doit être réservé pour faciliter une inspection ultérieure.

2. Sécurité opérationnelle (amélioration de la sensibilisation aux composants reconditionnés)

• Formation du personnel : les opérateurs doivent connaître l'emplacement des principaux composants de réparation du unités remises à neuf (telles que les blocs moteurs et les enroulements de générateur) et il est interdit de toucher à la réparation zones pendant le fonctionnement (pour éviter les brûlures à haute température ou les dommages aux composants). Il faut lire le "Kecheng Manuel d'utilisation de l'unité de remise à neuf" pour clarifier les différences opérationnelles par rapport aux machines neuves (telles que la exigences de chargement pour le premier démarrage).

• Tabous de fonctionnement : Les opérations de surcharge sont strictement interdites (le temps de fonctionnement à pleine charge des appareils reconditionnés l'unité ne doit pas dépasser 8 heures par jour pour éviter une usure excessive des composants réparés). L'utilisation de le diesel de qualité inférieure est interdit (il doit répondre à la norme National VI pour éviter le colmatage du système de carburant et affecter la durée de vie des injecteurs de carburant reconditionnés).

• Protection individuelle : Portez des vêtements de travail et des chaussures antidérapantes lors de l'utilisation. Lors de l'inspection et de la réparation composants, portez des gants et des lunettes isolants pour éviter les blessures causées par les éclaboussures d'huile moteur ou de liquide de refroidissement.

3. Maintenir la sécurité (spécifications exclusives pour les composants reconditionnés)

• Préparatifs avant l'entretien : Débranchez l'alimentation électrique principale de l'unité, fermez le robinet de carburant et accrochez un panneau d'avertissement indiquant "En maintenance, ne pas démarrer". Avant d'entretenir et de réparer des composants, veuillez contactez le service après-vente Kecheng pour obtenir le « Guide de maintenance des composants reconditionnés ». C'est strictement interdit de les démonter soi-même (comme le rechargement laser des blocs-cylindres, le rembobinage des bobinages).

• Opérations de maintenance :

① Remplacement des pièces vulnérables : Le filtre à air et le filtre à carburant peuvent être remplacés selon les processus (les interfaces d'adaptateur ont été réservées lors de la remise à neuf). Après remplacement, l'état de fonctionnement de l'unité doit être testée.

② Inspection des composants réparés : Les pièces de réparation du moteur sont inspectées par ondes ultrasonores tous les trimestres (pour vérifier l'absence de fissures), et la résistance d'isolation des enroulements du générateur est testée tous les six mois (≥50 MΩ est qualifié). Les ingénieurs après-vente de Kecheng effectueront l'inspection sur place.

• Traitement de protection de l'environnement : une fois les unités reconditionnées mises hors service, contactez Kecheng Power Recycling. (ne pas démonter et jeter à volonté). Les principaux composants de réparation peuvent être reconditionnés ou éliminés écologique, répondant aux exigences du recyclage des ressources.

4. Intervention d'urgence (traitement des défauts des composants reconditionnés)

• Réparation de fuite sur le site de réparation : Arrêter immédiatement la machine → Fermer le robinet de carburant/liquide de refroidissement → Nettoyer le liquide qui fuit avec du coton absorbant l'huile → Contacter le service après-vente Kecheng (fournir le lot de refabrication numéro pour une correspondance rapide du plan de réparation). N'appliquez pas de mastic vous-même (cela pourrait affecter la dissipation de la chaleur). des composants).

• Défaut d'isolement du générateur : Arrêt → Couper l'alimentation → Tester la résistance d'isolement du bobinage (à l'aide d'un mégohmmètre 500V) → Si l'isolement chute, faire rembobiner le bobinage par le SAV Kecheng (les paramètres d'enroulement ont été enregistrés lors de la remise à neuf et peuvent être rapidement adaptés).

• Accident d'incendie : Appuyer immédiatement sur le bouton « Arrêt d'urgence » des groupes électrogènes diesel reconditionnés → Utiliser des extincteurs à poudre sèche pour éteindre le incendie → Évacuer les personnes → Après l'incendie, procéder à une inspection complète des composants reconditionnés (tels que moteurs et générateurs) pour s’assurer qu’il n’y a aucun dommage avant de redémarrer.

Tableau du cycle de maintenance (exclusif pour les unités reconditionnées)